项目目标是开发能够实现信息的实时采集、产品的尺寸控制、加工过程优化管理并且融入铝合金车轮制造新技术与制造经验的信息智能管理系统。

项目主要研究内容分为机加总线系统和机加智能调参系统两部分：

1.机加总线系统

机加总线系统根据现场的实际需求和部署前景需要，分为网络组建和数据采集、实时数据存储和数据处理、状态监控和报表管理四个功能模块进行开发。

（1）网络组建和数据采集模块

使用现场的工业路由器机进行网络架构重组，通过工业路由器的端口映射使机加总线全部需要采集的设备均接入生产网络，达到后续设备数据采集的前提条件。

（2）实时数据存储和数据处理模块

采用高性能存储与海量历史数据存储，完成底层大量计量数据的整合。实现长时间历史数据的稳定存储与检索，实现每个机加线别机加程序的自动下发与上传功能，减少程式输入以及参数调整的时间。

（3）状态监控模块

对各个设备进行实时监测，当发生故障时，弹出报警提示，通过监测画面，可及时发现出现故障的仪表，方便用户及时跟踪处理现场情况。

（4）报表管理模块

支持数据报表自动生成，解决信息互通不透明问题，以及便于绩效考核的评定。

2.智能调参系统

（1）机床加工刀补自动调整功能

针对刀补机理的复杂性，构建基于融合规则链的知识图谱模型，实现机理知识和设备运行状态数据的融合，将复杂化的刀具调整数据存储下来，降低对人工调整经验的依赖性，降低人力风险；将刀具调整和尺寸检测形成闭环管理，做到产品尺寸及时调整和精准控制。

（2）混模加工参数调整

将同种产品不同模具号可调用不同程式的功能并入机加智能调参系统，实现功能联动，解决混模具号加工问题，减少更换模具号调机的时间，提高调机效率，同时降低产品因拉摸导致的报废。

（3）混线加工参数调整

通过扫描车轮的一维码进行相关加工程序的调用，实现自动根据不同的轮型和模具调用不同的程序。机加车间可以在快速切换轮型的时候调用已有的程序，刀具信息以及偏移量信息，提高调机效率。