将针织物的处理温度由常规工艺要求的98℃降低到80℃（权利要求4）；对于比较纤薄的织物，甚至只需常温堆置、热水洗两步操作即可（权利要求5）；

将常规前处理中的退浆、煮练、漂白工序缩减为本发明新工艺的煮漂合一，使针织物的前处理时间缩短29min以上、梭织物的前处理时间缩短40min以上；

本发明的低温练漂剂含碱量较低，同时具有双氧水稳定剂、碱剂、螯合分散剂和精炼渗透剂等多种功效，配合权利要求7的低温精炼剂，代替常规退煮漂工艺中大量使用的烧碱等辅助助剂，使每吨针织布加工成本降低81.52元，每万米梭织物节约成本671.12元；

有效改善煮漂后半制品的品质，具体表现在：织物白度达到76.5%以上、瞬时毛效≤5sec（中薄品种毛效≤2.5sec）、30min毛效≥8.5cm（中薄品种毛效≥11cm）,与传统工艺基本相当，强力损失≤12.6%（远远低于常规退煮漂的强力损失≤18～25%）；

煮漂工作液使用稳定性高，减少废水排放和处理费用，并降低其中的COD/BOD值。

近年西欧市场的纺织印染助剂消费结构中，若按前处理、印染和后整理等用助剂计算，前处理助剂占9.3％、印染助剂占38.7％，后整理剂占52.O％；我国的纺织印染助剂消费结构中仅以前处理、印染和后整理等用助剂粗略地统计，前处理剂约占18.4％，印染助剂约占46.7％，后整理剂仅占34.9％左右。特别是，我国前处理加工的能耗和水耗以及排污量在印染生产过程中占有较大的比例，而且产品档次较低、缺少节能减排型和高性能品种、稳定性差、有效成分低、产品标准严重滞后、缺乏品牌，直接影响到织物质量的稳定性。而此又是纺织行业技术升级、节能减排、降低成本、提高效益的关键。
 据有关资料介绍,棉织物漂白和洗涤耗水量占印染加工总耗水量的75%,但COD值只占5%,污染负荷为8%;退浆和精练工艺产生的COD值和污染负荷占75%,但耗水量仅为5%;染色工艺产生的废水份额为10%～20%,产生的污染负荷为17%。棉织物印染加工存在的“三高”(能耗高、水耗高和废水COD值高)问题,与目前普遍使用的烧碱前处理工艺有关。因此，研究和推广节能减排的低温低碱短流程新产品、新工艺成为当务之急。

长期以来前处理都采用传统的退、煮、漂三步法工艺。练漂的关键是能否实现匀、透、净(毛效≥8cm/30min、白度≥75%、退浆率≥6级)。从现有的研究报道来看，低温煮练和低温漂白的研究路线不外是生物酶和化学方法两大类。使用生物酶进行退浆、煮练和漂白在PH＝5～6、60～80℃、30～60min即可完成，其关键是选用酶制剂。用淀粉酶退浆已经使用数十年，但是其对复合浆料的作用却存在着不少的困难，只能去除特定的浆料而无法去除其它浆料，使用脂肪酶、果胶酶、蛋白酶、纤维素酶、半纤维素酶去除共生物也基本可行。因此，单独使用酶制剂对棉织物进行煮练仅仅在个别工厂进行生产。化学法低温练漂工艺报道较多，但在使用中还是存在一定的问题，如助剂用量极高或环保等问题。